Gerade in der Lebensmittelproduktion ist jede Minute kostbar: frische Ware, enge Lieferfenster, höchste Hygienevorgaben. Was viele unterschätzen: Die entscheidende Qualität der Fördertechnik entsteht nicht erst beim Einschalten, sie wird schon bei der Montage gelegt.

Montage ist gleich Montage? Ein gefährlicher Irrtum. Die Realität in industriellen Produktionsumgebungen sieht anders aus: Ein kleiner Fehler bei der Installation einer neuen Anlage, eine schlecht abgestimmte Schnittstelle oder ein nicht dokumentierter Handgriff und schon steht die Produktion.

Die Risiken durch ungeprüfte Arbeitsmittel sind real, auch wenn sie im Alltag oft übersehen werden. Spätestens bei einem Unfall stellt sich dann die Frage: Hätte das vermieden werden können? Die Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung (DGUV) schreibt regelmäßige Prüfungen elektrischer und mechanischer Betriebsmittel vor. Die DGUV-Vorschriften konkretisieren, wie diese Prüfungen auszusehen haben.

Stellen Sie sich vor, Ihre Produktionslinie steht still – und das mitten in der Hochsaison. Ein defektes Bauteil, das längst hätte gewartet werden müssen, legt Ihre gesamte Anlage lahm. Der Grund: keine Wartung, kein Ersatzteil, keine Zeit. Kundenaufträge bleiben unerfüllt, der Umsatz bricht ein, und der Ruf Ihres Unternehmens steht auf dem Spiel. 

In der Lebensmittelbranche betreiben viele Unternehmen ihre Instandhaltung nach wie vor reaktiv.

147.000 Euro pro Stunde – so viel kostet ein ungeplanter Stillstand in deutschen Unternehmen durchschnittlich. In der Lebensmittelindustrie können diese Ausfälle nicht nur teuer, sondern auch geschäftsgefährdend sein.

maintech service optimiert Wartungsprozesse in der Lebensmittelproduktion

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